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28/3/15

Transmisión

En esta entrada vamos a explicar como se hace el cambio de rodillos del variador y correa de la transmisión. Para acceder a ellos, tenemos que seguir estos pasos 

 La contrapolea del variador a la vista.
 La hago firme con esta herramienta
 Aflojo la tuerca que sujeta todo
 Queda libre la tuerca, una arandela y la contrapolea
 El variador y la correa
 Apartamos la correa sin más
 Esta arandela hay que cambiarla
 A la vista todo el conjunto de piezas del variador: Tuerca y arandela fijadoras, contrapolea, arandela separadora, variador con los rodillos y campana con las guías de plástico (están en buen estado, así que no se cambian)
 Los rodillos tienen un plano. La cámara no es buena, no tiene macro, pero aproveché la luz que se reflejaba en el plano del rodillo para que fuera evidente el desgaste.
 Bolsa con repuestos. Made in china.
 Rodillos de nylon y casquillos interiores de aluminio. ¿Alguien en España que se decida a fabricarlos en teflon y bronce? Gracias.
 Rodillos viejos fuera, rodillos nuevos dentro. Si os fijáis en la posición de las 11 del variador, veréis que tiene unos agujeros no pasantes. es porque el variador está hecho de fundición y sale desequilibrado, así que se le practican esos agujeros para equilibrar el peso y que no vibre con el giro.
 Para sacar la correa, hay que presionar esta polea posterior del embrague y tirar de la correa sin más miramientos. Siguiendo el mismo proceso de presión, colocamos la correa nueva.
 La correa nueva, made in Japan. ¿Alguien que las fabrique en España? Gracias.
 El variador con la campana montada, los agujeros que antes os comenté perfectamente visibles.
 Montamos todo a la inversa de como lo desmontamos, y apretamos la tuerca de sujeción con la dinamométrica (Par de apriete, 55Nm)

6/8/12

Extractor del variador.

Esta entrada es un clamor al HUM (Hágalo Usted Mismo) Se trata de fabricar nuestra propia herramienta. Vamos allá.
 En realidad, no lo he hecho todo yo. Dibujé lo que necesitaba y unos amigos de un taller hicieron esto. Está mal, pero mi dibujo no era todo lo preciso que debiera.  Lo que veis son dos pletinas de 400x15x6 mm.
 El espesor de 6 mm es una exageración, pero el material salió de una cuba de chatarra. No hay queja posible. Aquí lo veis en comparación con una llave de dirección de bicicleta.
 Efectivamente el espesor es de 6 mm.
 El espesor de la llave de dirección. Con esto quiero ilustrar, para los que se decidan a hacer su propio extractor, que si piden una pletina en una metalistería, la soliciten de 4 mm.
 La distancia entre ejes de taladro es de 150 mm.
 Los taladros son de 5 mm
 La herramienta necesaria para adecuar el extractor a nuestras necesidades. Radial, disco de corte, pantalla de seguridad y guantes.
 Vamos a cortar la pletina que dice YAMAHA, la otra tiene más alma. Dejamos 20 mm desde el centro del taladro hasta la marca (más o menos, ya veis el grosor del rotulador)
 Ejecutamos el corte así.
 La pieza cortada.
 Con tornillos y tuercas, tenemos el eje y los pasadores sujetos. En el eje puse una tuerca autoblocante, así no se afloja nunca.
La herramienta terminada. Espero probarla esta semana.